【课程背景】
TWI日产训练协会原版引进
【关于TWI】
您想知道丰田汽车为什么能持续改善并降低成本吗？
您想知道怎样才能做到一流的现场管理吗？
您想知道为什么标准作业总是做的不够标准吗？
【TWI给您答案】
自1951年丰田公司引进TWI，它作为现场管理人员培训的基础，一直被一丝不苟地、灵活认真地实施着。它也是丰田公司移植丰田生产体系时给新员工的第一步培训，是丰田生产体系的基础！
——丰田汽车公司人才开发部 加藤功
“TWI是KAIZEN改善中被遗漏的重要一环！”
“只运用TWI不一定能实现精益，但不做TWI一定不能实现精益！”
——Jim Huntzinger, Lean & TWI Maste
【TWI培训特色】
TWI精典课程自成立70年来，在全球很多国家推广,被越来越多的制造业经理人所知晓，多数企业认识到TWI培训所能带来的好处，并开始了解企业一线主管的培养唯有通过TWI才是一个便捷、有效的途径。现如今，中国的企业也开始了TWI的旅程。
【TWI培训具有以下几大特色】
1.原汁原味引进 TWI培训的一个重要的特征就是高度的标准化、定型化，多数公司没有意识到TWI此特征，进行了多次开发，甚至出现高级或者升级版课程，这样反而改变了TWI的特性，就不是真正的TWI了。
2.特色,一课三训 把TWI看成训前\训中\训后,TWI在训前有预训教材发送给学员,让学员了解课程,做好准备.在训中我们看成是正训,正版课程,有讲有练,训后我们希望企业能落地,我们称为自训,在自训阶段我们编制了可供学员复习巩固的资料
3.日本产业训练协会认证讲师主讲授课 TWI讲师是经日本产业训练协会认证讲师,讲师是经多家企业几百场TWI授课经验的高级讲师，拥有丰富的TWI企业实战和授课经验，可以帮助企业更好的结合工厂实际培训，让学员学以致用,并辅导企业进行落地。
4.培训后跟踪指导 TWI是一套技能训练实战课程,要想真正的在企业实际工作中起作用,达到观念的统一，只有训后在现场实际去做才能有效,因而基础讲解结束后，跟踪指导是必要的。TWI培训后跟踪指导也是从日产训原汁原味引进，利用TWI跟踪指导卡片在工厂进行指导，使企业接受TWI培训真正学以致用，为企业培养更多的一线管理人才。
5.边学边做, 课程满意度极高与TWI日产训认证讲师共同实践大量培训演练！在演练中学习，学以致用，使学员更容易掌握。自开办TWI课程以来,无论是公开课还是内训每次满意度都非常高,我们可以向参训客户承诺,学员不满意,我们可以全额退款.
【课程大纲】
第一天：ＴＷＩ一线主管管理技能训练——JＭ工作改善
课程介绍
ＴＷＩ课程产生于30年代的美国。当时，正值第二次世界大战。美国动员了大量没有工作经验的人，让他们从事制造业。由于战争，进行职外的培训，几乎不太可能。因此，所有的适应性训练和生产性训练都融入到了工作当中。这就迫切需要开发出在生产线上能进行培训的课程。在此历史背景之下，开发出了现场管理者的第一个能力提高训练法——“操作指导技法”。后来相继开发出了“操作改善技法”，“人际关系技法”、“安全操作技法”。从而，形成了较完整的现场管理者培训课程。
TWI课程问世之后，迅速在许多国家得到了推广，成为提高现场管理者业务水平的权威课程。特别是在日本，这个课程生根之后，得到了长足的发展和完善，日本劳动省明文规定，将它作为现场管理者必修的课程，同时作为制造型企业领导人员最普及的一种职业教育课程。
JM是对制造企业最有实效的，并有立竿见影的功效。一线主管掌握了改善的技能，会形成一双锐利的眼睛发现问题。通过对作业现状中每一个细节的搬运作业，机械作业，手工作业中的浪费，通过IE－ECRS，JM特有的5W/1H的自问方法来发现问题，构思新的作业方法，解决现场的浪费。 达到有效地利用现有的材料，机械，劳力，消除浪费，降低成本之目的 。
学员对象：车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管等；
课程输出工具/方法：
❶现场问题改善跟踪表
❷现场工作改善四步骤
❸现场工作改善自问流程图
❹工作改善四阶段法卡片
课程大纲：
第一天 上午9：00—12：00
TWI沿革简介及课程介绍
一线主管的含义
一线主管必备的5个条件
JM是充分利用现有资源的最佳方法
改善案例实演-1
新旧作业方法的实例对比
改善方法的讲解
四阶段法的确立
第1阶段：分解作业讲解
第2阶段：自问细节讲解
第3阶段：构思新方法讲解
第4阶段：实施新方法讲解
改善案例实演-2
为掌握改善的四阶段法的实际运用
重点分解作业实习
改善提案表的使用方法
学员演练程序及改善作业说明
第一天 13：00—16：30
自问细节以外的8项思考
学员改善案例演练-分组
学员实际演练与点评
实际操作中遇到问题与对策
训后行动计划
结束语：怎样开展和推动TWI
第二天：ＴＷＩ一线主管管理技能训练——JＳ工作安全
课程介绍
ＴＷＩ课程产生于30年代的美国。当时，正值第二次世界大战。美国动员了大量没有工作经验的人，让他们从事制造业。由于战争，进行职外的培训，几乎不太可能。因此，所有的适应性训练和生产性训练都融入到了工作当中。这就迫切需要开发出在生产线上能进行培训的课程。在此历史背景之下，开发出了现场管理者的第一个能力提高训练法——“操作指导技法”。后来相继开发出了“操作改善技法”，“人际关系技法”、“安全操作技法”。从而，形成了较完整的现场管理者培训课程。
TWI课程问世之后，迅速在许多国家得到了推广，成为提高现场管理者业务水平的权威课程。特别是在日本，这个课程生根之后，得到了长足的发展和完善，日本劳动省明文规定，将它作为现场管理者必修的课程，同时作为制造型企业领导人员最普及的一种职业教育课程。
一线主管在生产过程中一个首要/必须要做的事就是安全地进行作业，保证员工的安全。一线主管都知晓安全是预防，不是善后的处理。而怎样，用什么方法来消除现场（看不见的）的安全隐患。JS运用现场的实际的事故?灾害的案例，分析/查明间接原因/直接原因，把安全作业从人道主义角度 ? 经济角度 ?社会角度各方面综合地进行分析，阐述了安全作业的重要性的同时，训练一套一线主管在作业现场运用科学的方法来切断事故?灾害连锁的安全作业的技能。掌握并能够运用安全作业的技能就能够消除安全隐患，预防事故?灾害的发生，达到现场安全作业的目的。
工作安全的理念是：有事故必有原因，消除一切安全隐患。
学员对象：车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管
输出工具：
❶现场安全处理标准四步骤
❷现场安全操作工作分解表
❸岗位技能梳理清单
❹工作安全处理标准卡片
课程大纲
第二天 上午9：00—12：00
TWI发展历程及课程介绍
一线主管的含义
安全及一线主管必备的5个条件
一线主管的安全卫生的责任及觉悟
防止事故的必要性
探讨案例1：包装室的故事
安全作业的4阶段法的讲解
生产现场与安全
探讨案例2：物的问题
与[物]相关事项的探讨
探讨案例3：人的问题
与[人]相关事项的探讨
学员的案例
回家作业的说明
第二天 13：00—16：30
第一天课程复习
学员带来的案例演练-分组
安全点检的方法
安全三原则：整理整顿?维护点检?标准作业
危险性的评估
行动计划
结束语：怎样开展和推动TWI
